Alle geschweißten SS304 Plattenwärmetauscher für MVR-Verdampfer von Heizwasser, Öl, Saft
Schaumfreies Design
Niedrige Dampfgeschwindigkeiten innerhalb des Verdampfers, niedrige Scherraten und die Freistrom-Fallfilmkonstruktion sind Vorteile der Konstruktion bei der Minimierung der Schaumbildung.Dies ist besonders bei MVR-Verdampfern wichtig, nicht nur um die Produktion von sauberem Kondensat zu maximieren, sondern auch zum Schutz des Kompressors oder Ventilators.
Nicht steckendes Design
Die gleichmäßige Flottenverteilung der Flotte über die Lamellen und die kontinuierliche Umverteilung der Flotte durch die Noppenform der Lamellenoberfläche sorgen für eine vollständig benetzte Heizfläche und verhindern lokales Zundern oder Überkonzentrieren der Flotte.Die Lamellenheizfläche sorgt dafür, dass wasserlösliche Verkrustungen durch eine einfache Verdünnung abgewaschen werden können, sodass zeit- und kostenintensive Reinigungspausen entfallen.
Verdampfer mit mechanischer Dampfrekompression (MVR)
Die mechanische Brüdenkompression reduziert den Energieeinsatz beim Verdampfungsprozess um bis zu 90 % im Vergleich zu herkömmlichen Systemen.
Es funktioniert, indem es die im Dampf enthaltene Wärmeenergie wiederverwendet. Diese Energie würde sonst verschwendet. In einer typischen Fallfilmverdampfungsanlage tritt die Speiseflüssigkeit oben in eine vertikale Kammer ein, die als Calandria bezeichnet wird. Die Flüssigkeit wird über eine große Anzahl von vertikalen Bei der Abwärtsströmung neigt es dazu, einen Film auf der Innenseite des Rohres zu bilden. Zwischen dem oberen und dem unteren Abschnitt des Calandria befindet sich ein geschlossener Bereich, in dem die Rohre einen Mantel aus Hochtemperaturdampf durchlaufen. Dieser Abschnitt wirkt als Wärmetauscher.Wenn der heiße Dampf an der Außenseite der Rohre kondensiert, setzt er latente Wärme frei, die die Temperatur der Speiseflüssigkeit in den Rohren erhöht. Bis die Speiseflüssigkeit den Boden der Röhre verlässt, ist ein Großteil des Wassers verdampft und verlässt eine konzentrierte viskose Flüssigkeit. Das abgedampfte Wasser verlässt das Rohr als Dampf. Im unteren Bereich der Calandria sammelt sich ein Teil der konzentrierten Flüssigkeit und kann abgezogen werden, das heiße Gemisch gelangt in eine Kühlkammer, den sogenannten Separator, wo ein größerer Teil der konzentrierten Flüssigkeit fällt nach unten, um abgezogen zu werden, und der Dampf steigt nach oben. Dieser Dampf enthält jetzt den größten Teil der Energie, die ursprünglich in das System eingespeist wurde.
Der Turbolüfter saugt den Dampf aus dem Separator an und verdichtet ihn wieder, wodurch der Druck erhöht und die Temperatur so weit erhöht wird, dass der Dampf wieder als Wärmequelle verwendet werden kann. Das Gerät ist extrem robust, gasdichter Turbolüfter ideal geeignet für Druck, Temperaturen und Volumina des MVC-Verdampfungsprozesses. Sein Herzstück ist ein Ultra High Speed Impeller mit einer Spitzengeschwindigkeit von über 1000 Km/h schneller als die Geschwindigkeit eines Jet-Airliners. Der Rotor hat wahrscheinlich die höchste Spitze Geschwindigkeit jedes geschweißten Laufrads, das jemals hergestellt wurde. Der wiedererwärmte Dampf kann dann in den Calandria zurückgeführt werden, um die erforderliche Wärmeenergie bereitzustellen, um mehr Speiseflüssigkeit zu verdampfen, während sie durch die Rohre strömt. Der mechanische Dampfkompressionsprozess ist ein sehr energieeffizientes und Kostengünstige Möglichkeit, die im Dampf enthaltene latente Wärme zu speichern und wiederzuverwenden.Energie, die sonst verschwendet würde.Wenn der Prozess gestartet und auf Temperatur gebracht wurde, ist der einzige Energieeinsatz der Elektrik erforderlichicity, um den Turbo-Lüfter anzutreiben.
Mit steigenden Energiekosten hat auch der Einsatz von Verdampfern mit mechanischer Dampfrekompression (MVR) zugenommen.Die Energieeinsparungen, die durch den Einsatz der MVR-Technologie möglich sind, sind beträchtlich.MVR-Verdampfer sind so konzipiert, dass sie mit einem sehr geringen spezifischen Energieverbrauch arbeiten und gleichzeitig sauberes Kondensat produzieren, um den Frischwasserverbrauch in der Mühle zu minimieren.
Bestmögliche Energieeffizienz
Im Vergleich zu Mehreffektverdampfern verbrauchen MVR-Verdampfer deutlich weniger Energie.
Reinste Kondensate
Eine hocheffiziente Kondensatabscheidung in den Verdampferkanälen und -lamellen sowie die integrierte Strippung von Schmutzkondensatanteilen erzeugen sauberes und wiederverwendbares Wasser.
Technische Daten des MVR
Die MVR-Technologie nutzt den erzeugten Dampf für Wärme anstelle von teuren Wärmequellen
Die MVR-Technologie benötigt keinen Kühlturm, wodurch der Kühlwasserverbrauch stark reduziert wird
Die MVR-Technologie ist effizienter als die herkömmliche Multieffekt-Verdampfungstechnologie, wodurch Energie gespart und die Betriebskosten gesenkt werden
Die MVR-Technologie ist wirklich energiesparend, wassersparend, umweltfreundlich und hilft beim Ressourcenrecycling
Die MVR-Technologie erreicht eine Verdampfung bei niedriger Temperatur und reduziert die Auswirkungen auf Ihr Material erheblich
Die Systemstruktur der MVR-Technologie ist einfach, vollautomatisch und im Dauerbetrieb
MVR-Systeme bestehen aus einem Verdampfer, einem Dampfkompressor, Separatoren, Pumpen, Rohrleitungen, Instrumenten und elektrischen Steuerungskomponenten
MVR-Systeme können um einfache Verdampfer oder anspruchsvolle Fallfilmrohrverdampfer herum ausgelegt werden
MVR-Systeme können einfache Dampfkompression oder hochentwickelte Rootspumpen verwenden
MVR-Systeme können einen geringen Flüssigkeitsstand aufweisen oder Tanksysteme mit größerem Volumen sein
MVR-Systeme können eine Vielzahl von Verdampfungen erreichen, Prozessdesign und Flüssigkeitszusammensetzung werden dies bestimmen
Arbeitsprinzip Zeichnung
Betrieb
Die Funktionsweise der beiden Eindampfverfahren zur Behandlung von Weizenstrohzellstoff-Schwarzlauge ist in der Tabelle dargestellt.
Betrieb von zwei Eindampfprozessen zur Behandlung von Papierzellstoff-Schwarzlauge
| Artikel | 5 Effektstationen | kombinierter Verdampfungsprozess | ||
| MVR-Vorkonzentration | 5-Stufen-Verdampfungsstation | |||
| Verdunstungswasser (t/h) | 100 | 64,28 | 35,72 | |
| Eingehende Konzentration (%) | 10 | 10 | 20 | |
| Aus Konzentration (%) | 45 | 20 | 45 | |
| Verdampferbereich(㎡) | 10000 | 8500 | 4000 | |
| Kondensatorbereich(㎡) | 800 | / | 300 | |
| Verbrauch | Dampf (t/h) | 25 | / | 9 |
| Strom (kWh/h) | 500 | 1600 | 180 | |
| Wasser (t/h) | 900 | / | 350 | |
| Laufende Kosten | RMB/Stunde | 4500 | 960 | 1633 |
| RMB/T Wasserverdampfungskapazität | 45 | 25,93 | ||
| RMBx10000/Tag | 10.8 | 6.2 | ||
| RMBx10000/Jahr (340 Tage) | 3672 | 2115 | ||
Hinweis: In der Betriebskostenschätzung: Dampf 150 Rmb/t, Strom 0,6 Rmb/kWh, Wasser 0,5 Rmb/t.
Die Investitionen in kombinierte Verdampfungsanlagen wurden erhöht: Verdampfer (2500 m2) 375x10000 RMB;MVR Kompressor 400x10000rmb, insgesamt 775x10000 RMB
Jährliche Betriebskostensenkung des kombinierten Verdampfungsprozesses: 3672-2115 = 1557 (10000RMB)
Investitionserhöhung Amortisationszeit des kombinierten Verdampfungsprozesses: 755 ÷ 1557 = 0,5 Jahre
Es ist ersichtlich, dass am Beispiel der Größenordnung von 100 t / h der kombinierte Verdampfungsprozess die erhöhten Investitionen in einem halben Jahr amortisieren und in Zukunft jedes Jahr 1557 (10000 RMB) mit erheblichen wirtschaftlichen Vorteilen einsparen kann.
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